15CrMo合金管采用連鑄不僅提高了鋼水收得率，從而提高綜合成材率，而且與爐外精煉相配合，顯著提高了生產(chǎn)效率，還省略了開坯工序，節(jié)約了大量能耗。不銹鋼連鑄一般都與精煉爐配套，對鋼水的化學(xué)成分和溫度有嚴(yán)格要求;為防止鋼水二次氧化，15CrMo合金管在連鑄生產(chǎn)過程中要求采取無氧化保護(hù)澆注;對鋼水包、中間包、滑動(dòng)水口、浸入式水口等耐火材料要求嚴(yán)格;為保證連鑄坯的表面質(zhì)量，選擇合適的保護(hù)渣;連鑄過程中因結(jié)晶器的振動(dòng)在連鑄坯表面上形成的振痕要加以控制;鐵素體不銹鋼連鑄時(shí)必須采用電磁攪拌。15CrMo合金管一般采用與碳鋼相同的立式、立彎式或弧形連鑄機(jī)。精煉后的鋼水倒入鋼包，經(jīng)過吹氬站對鋼水溫度進(jìn)行微調(diào)后吊到大包回轉(zhuǎn)臺(tái)等待連鑄。上一包鋼水鑄完后，經(jīng)過回轉(zhuǎn)臺(tái)將待澆鋼包轉(zhuǎn)到中間包注入口上方，然后通過長水口將鋼水注入中間包。中間包的鋼水經(jīng)過浸入式水口進(jìn)入結(jié)晶器成形和冷凝并連續(xù)下移。表層凝固的鑄坯經(jīng)過二冷段繼續(xù)快速冷卻至坯心成固體后進(jìn)行定尺火焰切割，從而完成整個(gè)連鑄過程。不銹鋼鋼水由鑄錠改成鑄坯工藝，不僅能提高10%的成材率、節(jié)能和縮短生產(chǎn)周期，而且由于連鑄工藝質(zhì)量控制手段的完善，目前已經(jīng)成為提高產(chǎn)品質(zhì)量的必要手段。不銹鋼連鑄坯產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)勢集中體現(xiàn)在除頭尾段坯外表面的不修磨率已經(jīng)達(dá)到70%以上，總的表面修磨收得率達(dá)到9915%。12Cr1MoV合金管為實(shí)現(xiàn)這個(gè)目標(biāo)必須對鋼水進(jìn)行精煉，實(shí)現(xiàn)較低的氧和硫含量，搞好大包和中間包的冶金，控制鋼水溫度，實(shí)現(xiàn)無氧化澆注，進(jìn)一步降低夾雜物含量。在此條件下根據(jù)不同的鋼種做到結(jié)晶器的振動(dòng)工藝與保護(hù)渣相匹配，使鑄坯表面的振痕深度達(dá)到200μm，由此實(shí)現(xiàn)不銹鋼鑄坯表面基本不修磨軋制的目標(biāo)。15CrMo合金管這種*占很大比例的鋼材產(chǎn)品，就是通過如此專業(yè)和細(xì)致的程序生產(chǎn)的。15CrMo合金管大的優(yōu)點(diǎn)是可以*回收，符合環(huán)保、節(jié)能、節(jié)約資源的國家戰(zhàn)略。解決表面脫碳問題，關(guān)鍵在熱處理工序上。由于脫碳與鋼絲的氧化是同時(shí)進(jìn)行的，因此，只要在熱處理過程中盡量使鋼絲少與空氣接觸就可達(dá)到改善脫碳的目的。生產(chǎn)流程是個(gè)熔融鉛槽起鋼絲奧氏體化作用，預(yù)先將鉛液加熱到871℃，鋼絲在鉛液中通過，實(shí)現(xiàn)奧氏體化，然后進(jìn)入油槽中淬火，再進(jìn)入第二個(gè)熔融鉛槽回火（482℃）。由于鋼絲在熔融鉛中不與空氣接觸，有效避免了脫碳。15CrMo合金管采用這種工藝需要解決的主要問題是如何防止鉛塵污染。造成表面脫碳的氣氛主要是氧氣、水蒸氣及二氧化碳等氧化性氣體。當(dāng)這些氧化性氣體與受熱鋼絲表面接觸時(shí)，氧化與脫碳同時(shí)發(fā)生；由于鐵中的固溶碳與這些氣體的親合力比較大，所以表面上的碳先脫掉了。上述這些氣體一般是從爐外帶進(jìn)去的；鋼制品表面的氧化鐵皮、鐵銹以及冷拔后鋼絲表面上的殘留物，入爐加熱后也會(huì)分解，反應(yīng)生成一些氧化性氣體。我們可以有目的地控制爐內(nèi)氣氛，使之處于還原性狀態(tài)，就能有效避免表面脫碳。